近日,隨著優(yōu)化后的赤泥脫堿流程成功投用,赤泥脫鈉率提升至35%以上,預(yù)計(jì)噸氧化鋁堿耗降低14kg,中鋁山西新材料氧化鋁赤泥脫堿工藝取得突破性進(jìn)展,標(biāo)志著公司在破解降低堿耗成本難題上邁出了關(guān)鍵一步。
一直以來(lái),氧化鋁堿耗高是制約公司氧化鋁成本的關(guān)鍵因素,也是影響山西新材料市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力的短板薄弱。2月份以來(lái),山西新材料聚焦成本管控這一工作核心,將降低生產(chǎn)堿耗作為重中之重,組織生產(chǎn)管控中心、技術(shù)中心、氧化鋁廠成立攻關(guān)組,集中人力物力持續(xù)加大攻關(guān)力度。
攻關(guān)組在赤泥脫堿初設(shè)運(yùn)行基礎(chǔ)上,反復(fù)研究赤泥脫堿機(jī)理,研判試車過(guò)程中存在的問(wèn)題,結(jié)合實(shí)際,精準(zhǔn)核算,制定了赤泥脫堿流程再優(yōu)化方案,通過(guò)“優(yōu)化化灰機(jī)系統(tǒng)”“啟用閑置脫硅槽并改造加熱系統(tǒng)”“更換高揚(yáng)程渣漿泵”3項(xiàng)重點(diǎn)舉措,持續(xù)完善優(yōu)化赤泥脫堿工藝流程。
為了使脫堿項(xiàng)目改造達(dá)到目標(biāo)計(jì)劃,在保證安全的前提下,相關(guān)部門科室、工區(qū)技術(shù)人員與檢修人員密切配合,緊盯槽罐清理、管線敷設(shè)等工期與質(zhì)量。5月15日,赤泥脫堿流程第二階段的改造工作順利完成投用;5月16日至20日,加灰、泥量、溫度、時(shí)間四大參數(shù)全線穩(wěn)定,脫鈉率達(dá)到35%以上,較初試時(shí)提升55%。
經(jīng)過(guò)三個(gè)多月的不懈努力,赤泥脫堿流程改造逐步優(yōu)化,各項(xiàng)設(shè)備試運(yùn)行正常,主要控制參數(shù)達(dá)到設(shè)計(jì)值,脫鈉反應(yīng)槽赤泥鈉硅比明顯降低,經(jīng)初步測(cè)算,噸氧化鋁堿耗降低14kg,預(yù)計(jì)月度降本120余萬(wàn)元,年度可降本達(dá)1400萬(wàn)元。
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